Per i prodotti elettronici altamente avanzati, è necessario che la struttura di raffreddamento occupi il minor spazio possibile, più leggera è, meglio è, e più affidabile, migliori sono le prestazioni. Ovviamente il radiatore passivo ad alette raffreddato ad aria non può soddisfare questo requisito. I progettisti passano gradualmente dalla struttura di raffreddamento raffreddata ad aria alla struttura di raffreddamento a piastre raffreddate ad acqua. Questo schema prevede il tipo di processo da coinvolgere nella piastra raffreddata ad acqua per raggiungere l'intento progettuale.
Attualmente ci sono tre opzioni: in primo luogo, il tubo termico dissipa il calore; In secondo luogo, i tubi di rame sono interrati in piastre di alluminio per formare corsi d'acqua per dissipare il calore; La terza è la piastra fredda integrata, che viene fresata direttamente nella piastra di alluminio e la piastra di copertura viene saldata per formare un canale. Secondo i tre schemi di progettazione delle piastre di raffreddamento ad acqua di cui sopra, l'analisi è la seguente: Raffreddamento del tubo di calore: generalmente, un ciclo di autoraffreddamento viene formato in un corpo di tubo a vuoto, ma questo schema non può essere utilizzato come una grande piastra fredda e è scomodo da mantenere.
Dissipazione del calore del tubo sepolto: il costo di produzione della dissipazione del calore del tubo sepolto è basso e la scanalatura è fresata nella piastra di alluminio e il tubo di rame è sepolto secondo la scanalatura per formare un canale chiuso. La colla viene utilizzata per riempire lo spazio tra il tubo di rame e la piastra di alluminio. Questo schema può soddisfare i requisiti di dissipazione del calore, ma presenta lo svantaggio che non è possibile formare localmente un'ampia area di dissipazione del calore e non può soddisfare i requisiti di dissipazione del calore di alcuni elementi strutturali. Piastra fredda intera: la scanalatura è fresata direttamente nella piastra di alluminio e la piastra di copertura è saldata per formare un canale, quindi è necessario scegliere un processo di saldatura per sigillare la piastra inferiore e la piastra di copertura. Nella fase iniziale viene adottato il processo di brasatura. Lo svantaggio della brasatura è che la saldatura perduta è facile da perdere, il che bloccherà il corso d'acqua e il punto in cui la lega persa viene persa non sarà saldato, con conseguente perdita d'acqua nel corso d'acqua. La resa è di circa l'80%, controllata dall'abilità manuale, dal senso di responsabilità, dalla consistenza della saldatura e dalla temperatura nel forno.
Troppi fattori di incertezza portano all'inaffidabilità della saldatura di pannelli raffreddati a liquido con questa tecnologia, soprattutto per parti strutturali importanti. A causa dell'inaffidabilità della tecnologia di brasatura, il radiatore elettronico radar ricorre alla tecnologia di saldatura con agitazione per attrito per produrre piastre in lega di alluminio raffreddate ad acqua e la tecnologia di saldatura con agitazione per attrito mostra vantaggi ineguagliabili in questo prodotto:
1. Saldatura a temperatura normale e in condizioni normali, senza scanalatura, imballaggio, messa sotto vuoto e protezione del gas;
2. L'ambiente di lavoro è piacevole e non vi sono rumori, archi o radiazioni nel processo di saldatura;
3. Rendimento elevato, funzionamento a controllo numerico, indipendente dalla competenza manuale;
4. Alta efficienza. A condizione di materiali costanti e parametri corretti, il tasso di prodotto finito è del 100%.
1. Materiale di saldatura
Esistono più di 2000 tipi di materiali per brasatura nel mondo. Il materiale per brasatura più avanzato al mondo. In base al materiale di base, al metodo di riscaldamento, alla temperatura di esercizio e ad altri requisiti pertinenti, i materiali di brasatura dovranno essere selezionati. Possono essere forniti materiali per brasatura a base di oro, argento, rame, palladio, nichel e alluminio. Industria: refrigerazione, condizionamento dell'aria, elettronica, industria automobilistica, aerospaziale, utensili da taglio, treni a motore, condutture idrauliche, industria medica e altre.
